Im Jahr 2026 blickt Insulcon auf 30 Jahre seit der Einführung des Refrex® Expanchor® Lining Systems, REL®, zurück. Was als praktische Lösung gegen Fasererosion und Produktverunreinigungen in einem Sanitärkeramikofen begann, entwickelte sich zu einem Faserauskleidungssystem, das heute in verschiedenen Industrien mit Hochtemperaturprozessen eingesetzt wird.
Die Entwicklung von REL® begann bei Sphinx Sanitair in Maastricht. Dort wurde 1992 ein erster Versuch mit Refrex® 1420 Gewebe auf einer bestehenden Faserauskleidung in einem Coeltunnelofen durchgeführt.
Der Versuch zeigte, dass ein hitzebeständiges Gewebe die darunterliegende Faserauskleidung schützen konnte. Die damalige Befestigungsmethode war jedoch noch nicht für eine großflächige Anwendung geeignet. Eine Perforation der Stahlkonstruktion des Ofens war für den Kunden keine akzeptable Lösung.
Im Mai 1996 wurde deshalb der Prototyp des Expanchor® eingeführt. Damit konnte das Refrex® Gewebe dauerhaft auf einer bestehenden Faserauskleidung angebracht werden, ohne die ursprüngliche Auskleidung vollständig ersetzen zu müssen. In den folgenden Jahren wurde der Ofen bei Sphinx schrittweise mit weiteren REL® 1420 Bereichen ausgestattet.
Faserauskleidungen mit geringer thermischer Masse bieten wichtige Vorteile, darunter ein geringes Gewicht, schnelles Aufheizen und eine gute Beständigkeit gegen thermische Schocks. Nach längerer Betriebsdauer können jedoch Schrumpffugen und Erosion entstehen. Mögliche Folgen sind Hot Spots und sich lösende Faserpartikel.
REL® kombiniert ein flexibles keramisches Refrex® Gewebe mit keramischen Expanchors®. Das Gewebe bildet eine schützende Hot Face Oberfläche auf der dem Prozess ausgesetzten Seite der Faserauskleidung und trägt dazu bei, weitere Erosion sowie Produktausschuss durch Faserverunreinigungen zu reduzieren.
Die Entwicklung konzentrierte sich zunächst auf Sanitärkeramik und Keramiköfen, bei denen sich lösende Faserpartikel die Qualität der keramischen Produkte direkt beeinträchtigen können. Weitere Vorteile sind das Abdecken von Schrumpffugen, eine höhere Beständigkeit gegen Gasströmung und eine langlebigere Ausführung der Hot Face Oberfläche.
Nach den ersten Anwendungen in der Sanitärkeramik wurde REL® für den Einsatz in verschiedenen Industrieöfen weiterentwickelt.
Zu den dokumentierten Referenzen zählen unter anderem Duravit, Meissen Porzellan, Schott Glass, Bosch, BP Gelsenkirchen, Dow Terneuzen, FIB Belgium und Aleris. Die Referenzliste umfasst Projekte in Europa und darüber hinaus.
Nicht jede bestehende Faserauskleidung muss vollständig ersetzt werden. Wenn eine Modul oder Stackbond Faserauskleidung thermisch und konstruktiv weiterhin geeignet ist, kann REL® als Upgrade und schützende Hot Face Oberfläche eingesetzt werden.
Wenn die bestehende Faserauskleidung vollständig erneuert werden muss, kann Refrex® New Lining, RNL®, die geeignetere Lösung sein. Dabei wird eine neue, mehrlagige Faserauskleidung aufgebaut, bei der Refrex® die schützende Oberflächenschicht bildet.
Die richtige Auswahl hängt unter anderem von folgenden Faktoren ab:
Das Grundprinzip von REL® ist in den vergangenen dreißig Jahren unverändert geblieben: eine praktische Möglichkeit, bestehende Faserauskleidungen besser zu schützen. Gleichzeitig wurden Materialien, Befestigungsmethoden und Anwendungsmöglichkeiten kontinuierlich weiterentwickelt.
Aktuelle Refrex® Qualitäten sind für Dauergebrauchstemperaturen bis 1200°C beziehungsweise 1300°C erhältlich. Die heutigen Expanchor® ET Ausführungen können mechanisch an der Stahlwand des Ofens befestigt werden und eignen sich für Sanierungen, Reparaturen und kundenspezifische Faserauskleidungskonstruktionen.
Jede Anwendung ist unterschiedlich. Deshalb beurteilt Insulcon jeden Ofen individuell, um den technisch am besten geeigneten Systemaufbau festzulegen.
Auf der aktualisierten Produktseite finden Sie weitere Informationen zur Funktionsweise, Produktauswahl, zu den Anwendungen sowie zum Unterschied zwischen REL® und RNL®.
Eine vollständige REL® und RNL® Referenzliste ist auf Anfrage erhältlich.
